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加工のポイント

直圧成型による試作風景

高周波予熱
高周波予熱
樹脂材料投入
樹脂材料投入
型締・加圧圧縮
型締・加圧圧縮
成型品取り出し
成型品取り出し
丸型 円板型の試作品見本
丸型 円板型の試作品見本

過去に「直径80mm、厚み20mm」の円形版のコアが作られるかと依頼された事があります。

熱硬化性樹脂を直圧成形で固める時に、厚みがありますと、出来上がりの品質が安定しない場合が多いのですが、何度か繰り返す中で、試作ボード(テクノプラ)を完成する事が出来ました。

結果、開発側は様々な試作をする事ができ、商品開発が成功しました。

テクノプラは、肉厚の成形品を要求される場合がほとんどです。そのため成形作業は、適正な成形条件と方法を探すことに苦労いたします。

熱硬化性樹脂は熱と圧力による反応により架橋密度が上がり、そこで初めて樹脂本来の性能が発揮されます。

したがって金型温度を高めに設定すれば、表面だけが硬化をし、外見的には立派でも中身は未硬化であることがあります。その場合には強度が脆く、切削加工時にぼろぼろになってしまいます。

これを防ぐよう、弊社のこれまでに蓄積された技術とノウハウを活用して作業しております。

また選択された樹脂の種類によっては、粒状(小粒の正露丸)のものもあります。

加圧圧縮した時に粒と粒とがよく溶け合って、反応してくれれば良いのですが、時には粒のまま硬化してしまい、成形品の中心部にどうしても「ス」が出来てしまうこともあります。

その場合は、粒を粉砕し粉にすることもありますが、強度テストとなると、樹脂の補強材として入っているガラス繊維に影響が出るので、本来この方法は適しません。ただ電気性能、耐熱性だけを検討するのであれば構わないことになります。

時には電子回路で使用される、積層板(紙フェノール、1000mm角)を使用する場合もあります。

これは肉厚物には都合が良いのですが、樹脂の選択が出来ないのが欠点です。

  (一部写真は、不鮮明加工してあります。) 

試作から量産へ

試作を終わると量産化に向けてのスタートとなります。

主な手順は、以下の通りです。

弊社では、量産の立ち上げまでお手伝いさせていただきますので、実効性のある計画を睨みながら、試作にご協力させていただきます。

  1. 製品概略図面の作成
  2. 量産化予定樹脂での手作り品による品質確認
  3. 設計の手直し、最終図面化
  4. 予定量産数による成型方法の決定(射出または直圧)
  5. 金型製作
  6. 量産試作
  7. 寸法確認、不具合部分の修正
  8. 量産開始

概ね以上ののような流れとなります。

肉薄成型品

デジカメなどのメモリーに使用されているケースの成型品は、エンジニアプラスティックにて極薄に作られています。約0.4mm程の厚みです。このような試作は、直圧成型とは参りませんが、試作金型を起こして作ることが出来ます。

是非、ご相談ください。きっと細かいアイデアを持ってお手伝いできると確信いたしております。